傳統(tǒng)老化房動輒占用200㎡空間，某汽車電子廠為測試ECU控制器，單批次需排隊48小時。改用模塊化老化柜后，通過三工位熱插拔設計，實現(xiàn)裝料、測試、卸貨同步進行，日處理量從80臺躍升至260臺，測試周期壓縮63%。

效率提升源自三大創(chuàng)新：

1. 分區(qū)溫控：8個獨立艙體可同時運行-40℃、25℃、85℃三種模式，武漢某傳感器廠借此并行測試高寒/常溫/高溫工況

2. 快速溫變：從-30℃升至85℃僅需9分鐘（傳統(tǒng)設備需25分鐘），某軍用通信設備商借此將低溫冷啟動測試效率提升270%

3. 立體裝載：專利層架結(jié)構(gòu)使單柜容量達162標準件（尺寸200×150×50mm），廣東某路由器廠商的場地利用率提升400%

更震撼的是能耗控制：上海某芯片封裝廠實測數(shù)據(jù)顯示，測試1000顆IC芯片的綜合能耗，模塊化老化柜比傳統(tǒng)老化房降低58%（每小時耗電量從86kW·h降至36kW·h），年省電費超45萬元。